سخت کاری با روغن سوخته: بررسی جامع، خطرات و 4 روش جایگزین

آیا می‌دانید سخت کاری با روغن سوخته چیست؟ آیا می‌دانید چگونه می‌توان قطعات فلزی را در برابر سایش، ضربه و خوردگی مقاوم‌تر کرد؟ سخت کاری فلزات، فرآیندی اساسی در صنایع گوناگون است که به منظور افزایش سختی، مقاومت در برابر سایش، بهبود استحکام و سایر خواص مکانیکی قطعات فلزی انجام می‌شود. روش‌های متعددی برای سخت کاری وجود دارد که یکی از آن‌ها، استفاده از روغن به عنوان محیط خنک‌کننده است. در گذشته، به دلیل محدودیت منابع و در دسترس بودن، از روغن‌های مصرف شده (سوخته) نیز برای این منظور استفاده می‌شد.

آیا این روش (سخت کاری با روغن سوخته) همچنان کارآمد و ایمن است؟

با پیشرفت علم و تکنولوژی و مشخص شدن معایب و خطرات سخت کاری با روغن سوخته، استفاده از روغن‌های استاندارد سخت کاری و روش‌های مدرن جایگزین آن شده‌اند.در این مقاله به بررسی جامع سخت کاری با روغن سوخته، به ویژه چالش‌ها و خطرات استفاده از روغن سوخته و معرفی روش‌های مدرن و جایگزین می‌پردازیم.

تعریف مفاهیم

• سخت کاری (Hardening): فرآیندی است که طی آن با گرم کردن فلز تا دمای بحرانی (معمولاً دمای آستنیته) و سپس خنک کردن سریع آن در محیطی مانند روغن، ساختار کریستالی فلز تغییر کرده و سختی آن افزایش می‌یابد. هدف از سخت کاری، بهبود خواصی مانند مقاومت به سایش، مقاومت به ضربه و افزایش استحکام است.
  وقتی فولاد را خیلی داغ می‌کنیم و بعد خیلی سریع آن را سرد می‌کنیم، ساختار داخلی آن تغییر می‌کند و خیلی سخت‌تر می‌شود. اما این سختی زیاد باعث می‌شود فولاد شکننده هم بشود. برای همین، دوباره آن را کمی گرم می‌کنند تا از شکنندگی آن کم شود.
• روغن سخت کاری (Quenching Oil): سیال تخصصی است که برای خنک کردن کنترل شده قطعات فلزی در فرآیند سخت کاری طراحی شده است. این روغن‌ها دارای ویژگی‌های خاصی مانند ویسکوزیته مناسب، نقطه اشتعال بالا، پایداری حرارتی خوب و سرعت خنک کنندگی کنترل شده هستند. سرعت خنک کنندگی روغن، تأثیر مستقیمی بر ساختار متالورژیکی و خواص نهایی قطعه دارد. روغن‌های سخت کاری بر اساس سرعت خنک کنندگی به دسته‌های مختلفی مانند روغن‌های سرد، گرم و سریع تقسیم می‌شوند.
• روغن سوخته (Used Oil): روغنی است که به دلیل استفاده مکرر، آلودگی، اکسیداسیون، تجزیه حرارتی و یا مخلوط شدن با سایر مواد، خواص اصلی خود را از دست داده و دیگر برای کاربرد اصلی خود مناسب نیست. انواع روغن‌های سوخته شامل روغن موتور، روغن هیدرولیک، روغن دنده و غیره می‌باشد. روغن سوخته حاوی آلاینده‌هایی مانند ذرات فلزی، گرد و غبار، رسوبات کربنی و محصولات اکسیداسیون است. همچنین، ویسکوزیته آن تغییر کرده و نقطه اشتعال آن کاهش می‌یابد.

 

برای اطلاعات بیشتر در مورد تفاوت‌های روغن سخت کاری و روغن سوخته و ویژگی‌های هر کدام، می‌توانید به مقاله «روغن سخت‌کاری با روغن سوخته چه تفاوتی دارد؟» مراجعه کنید.

 

تاریخچه و پیشینه سخت کاری با روغن سوخته

• سخت کاری با روغن، به ویژه روغن‌های گیاهی و حیوانی، یکی از قدیمی‌ترین روش‌های شناخته شده برای افزایش سختی فلزات بوده است.
• در گذشته، به دلیل محدودیت منابع و در دسترس بودن روغن‌های مصرف شده، این مواد به عنوان گزینه‌ای ارزان و در دسترس برای سخت کاری مورد استفاده قرار می‌گرفتند.
• تنها مزیت نسبی این روش، در دسترس بودن و هزینه پایین آن بود.
• با پیشرفت علم متالورژی و توسعه فناوری‌های جدید، روش‌های دقیق‌تر و کنترل‌شده‌تری برای سخت کاری ابداع شدند و استفاده از روغن سوخته منسوخ شد.

چگونگی انجام فرآیند سخت کاری با روغن سوخته

• مراحل گام به گام:
  1. آماده‌سازی قطعه (تمیز کردن).
  2. گرم کردن قطعه تا دمای آستنیته.
  3. غوطه‌وری سریع قطعه داغ در روغن سوخته.
  4. خنک شدن قطعه در روغن.
  5. تمپر کردن (اختیاری).
• تجهیزات مورد نیاز: کوره یا منبع حرارتی، ظرف حاوی روغن سوخته، انبر، تجهیزات ایمنی.
• اهمیت کنترل دما و زمان: کنترل دما و زمان گرم کردن و خنک کردن اهمیت دارد، اما در این روش به دلیل نبود تجهیزات دقیق، کنترل این پارامترها دشوار و نتایج غیریکنواخت بود.
• مشکلات و چالش‌های اجرایی: عدم کنترل دقیق دما و سرعت خنک کنندگی، خطر آتش‌سوزی، تولید دود و بخارات سمی، آلودگی محیط، عدم یکنواختی در سختی قطعات و احتمال ایجاد ترک و اعوجاج.

معایب و خطرات سخت کاری با روغن سوخته

• خطرات ایمنی: خطر آتش‌سوزی و انفجار، سوختگی ناشی از پاشیدن روغن داغ، استنشاق بخارات سمی.
• آلودگی محیط زیست: روغن سوخته حاوی آلاینده‌های خطرناک است و دفع نامناسب آن باعث آلودگی خاک و آب می‌شود.
• کیفیت پایین و عدم یکنواختی: سختی سطح قطعات به دست آمده غیریکنواخت و معمولاً پایین‌تر از حد مطلوب است.
• مقایسه با روش‌های مدرن: روش‌های مدرن کیفیت بسیار بالاتر، کنترل دقیق‌تر فرآیند، ایمنی بیشتر و آلودگی کمتری دارند.
• تغییرات شیمیایی روغن: روغن سوخته به دلیل اکسیداسیون، پلیمریزاسیون و آلودگی با ذرات فلزی، خواص خنک کنندگی خود را از دست می‌دهد و نمی‌تواند سرعت خنک کنندگی یکنواختی را تضمین کند.
• تشکیل لجن و رسوب: رسوبات و لجن موجود در روغن سوخته می‌توانند به سطح قطعه بچسبند و کیفیت سخت کاری را کاهش دهند.
• خطر آتش‌سوزی و انفجار: نقطه اشتعال پایین روغن سوخته خطر آتش‌سوزی و انفجار را افزایش می‌دهد.

دلایل کنار گذاشتن سخت کاری با روغن سوخته و جایگزینی آن با روش‌های مدرن

• پیشرفت تکنولوژی: توسعه روش‌های نوین مانند سخت کاری القایی، لیزری، شعله‌ای، کربن دهی، نیتروژن دهی و غیره.
• الزامات زیست محیطی و ایمنی: قوانین و مقررات سختگیرانه‌تر در مورد حفاظت از محیط زیست و ایمنی کارگران.
• بهبود کیفیت محصولات تولیدی: روش‌های مدرن، کیفیت و یکنواختی بسیار بالاتری در قطعات سخت کاری شده ایجاد می‌کنند.
• مقایسه اقتصادی: در بلندمدت، روش‌های مدرن به دلیل کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری، افزایش عمر مفید قطعات و کاهش آلودگی‌های زیست محیطی، اقتصادی‌تر هستند.

عوامل مؤثر بر کیفیت سخت کاری

علاوه بر نوع روغن، عوامل دیگری نیز بر کیفیت سخت کاری تأثیر می‌گذارند:

• ترکیب شیمیایی فلز: درصد عناصر آلیاژی موجود در فلز، تعیین کننده قابلیت سخت شوندگی آن است.
• اندازه دانه: اندازه دانه‌های کریستالی فلز قبل از سخت کاری بر خواص نهایی آن تأثیر دارد.
• تنش‌های داخلی: تنش‌های داخلی موجود در قطعه قبل از سخت کاری می‌توانند باعث ترک خوردگی و اعوجاج پس از سخت کاری شوند.
• سرعت گرمایش و سرد شدن: سرعت گرم و سرد کردن قطعه باید به گونه‌ای باشد که از ایجاد تنش‌های حرارتی زیاد و ترک خوردگی جلوگیری شود.

روش‌های مدرن سخت کاری و مزایای آنها

معرفی روش‌های جایگزین:

1. سخت کاری القایی: استفاده از جریان الکتریکی برای گرم کردن سطح قطعه. در این روش از جریان الکتریکی برای ایجاد گرما در سطح قطعه استفاده می‌شود. این روش برای سخت کاری موضعی و قطعات با هندسه پیچیده بسیار مناسب است.
   مزایا: سرعت بالا، کنترل دقیق، امکان سخت کاری موضعی.
2. سخت کاری شعله‌ای: استفاده از شعله برای گرم کردن سطح قطعه. در این روش از شعله مستقیم برای گرم کردن سطح قطعه استفاده می‌شود. این روش برای قطعات بزرگ و جاهایی که نیاز به سخت کاری سطحی است، مناسب است.
   مزایا: روشی ساده و ارزان برای قطعات بزرگ.
3. سخت کاری شیمیایی (کربن دهی، نیتروژن دهی): نفوذ عناصر شیمیایی مانند کربن یا نیتروژن به سطح قطعه برای افزایش سختی.در این روش عناصر شیمیایی مانند کربن یا نیتروژن به سطح قطعه نفوذ می‌کنند و باعث افزایش سختی آن می‌شوند. این روش برای ایجاد لایه‌های سخت سطحی با خواص ویژه مناسب است.
   مزایا: ایجاد لایه سخت سطحی با خواص ویژه.
4. سخت کاری در خلاء: این روش برای جلوگیری از اکسیداسیون سطح قطعه در دماهای بالا انجام می‌شود.

مقایسه مزایا و معایب با روش قدیمی:

روش‌های مدرن در مقایسه با روش قدیمی، دقت و کنترل بیشتر، کیفیت بالاتر، ایمنی بیشتر، آلودگی کمتر و امکان اتوماسیون دارند.

کاربردهای مختلف در صنایع مختلف:

هر یک از روش‌های مدرن، بسته به نوع قطعه، جنس آن و خواص مورد نظر، در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، هوافضا، ابزارسازی و غیره کاربرد دارند.

مقایسه روش‌های سخت کاری

کاربردهای عملی سخت کاری در صنایع مختلف

برای درک بهتر کاربرد عملی روش‌های مختلف سخت کاری، به بررسی چند مطالعه موردی از صنایع گوناگون می‌پردازیم:

صنعت خودروسازی:

• سخت کاری دنده‌ها و چرخ‌دنده‌ها: دنده‌ها و چرخ‌دنده‌های گیربکس و دیفرانسیل خودروها تحت تنش‌های بسیار بالا و سایش مداوم قرار دارند. برای افزایش عمر مفید و مقاومت آن‌ها در برابر سایش و خستگی، از روش‌های سخت کاری سطحی مانند کربن‌دهی (Carburizing) و کربن‌نیتروژن‌دهی (Carbonitriding) استفاده می‌شود. در این روش‌ها، سطح قطعه با نفوذ اتم‌های کربن و/یا نیتروژن سخت شده و در عین حال مغز قطعه چقرمگی خود را حفظ می‌کند. این امر باعث افزایش مقاومت سایشی و بهبود خواص مکانیکی دنده‌ها می‌شود.
• سخت کاری میل‌لنگ: میل‌لنگ موتور خودرو نیز تحت تنش‌های دینامیکی زیادی قرار دارد. برای افزایش مقاومت آن در برابر خستگی و سایش، از روش‌های سخت کاری القایی (Induction Hardening) یا نیتروژن‌دهی (Nitriding) استفاده می‌شود. سخت کاری القایی به دلیل سرعت بالا و امکان سخت کاری موضعی، برای میل‌لنگ‌ها بسیار مناسب است.
• سخت کاری قطعات سیستم تعلیق: قطعات سیستم تعلیق مانند فنرها و میل‌های تعادل نیز برای تحمل بارهای دینامیکی و ضربات، نیاز به سختی و استحکام بالا دارند. از روش‌های سخت کاری مانند تمپر کردن (Tempering) فولادهای فنر و یا سخت کاری سطحی استفاده می‌شود.

صنعت هوافضا:

• سخت کاری قطعات توربین: پره‌های توربین موتورهای هواپیما در دماهای بسیار بالا و تحت تنش‌های زیادی کار می‌کنند. برای افزایش مقاومت آن‌ها در برابر خزش (Creep)، اکسیداسیون و خوردگی، از آلیاژهای سوپرآلیاژ پایه نیکل و روش‌های سخت کاری ویژه مانند رسوب‌سختی (Precipitation Hardening) و یا پوشش‌های مقاوم در برابر حرارت استفاده می‌شود. همچنین، سخت کاری در خلاء (Vacuum Hardening) برای جلوگیری از اکسیداسیون سطح قطعات در دماهای بالا کاربرد دارد.
• سخت کاری ارابه فرود: قطعات ارابه فرود هواپیما باید مقاومت بسیار بالایی در برابر ضربه و خستگی داشته باشند. برای این منظور، از فولادهای با استحکام بالا و روش‌های سخت کاری مانند تمپر کردن و یا سخت کاری سطحی استفاده می‌شود.

صنعت ابزارسازی:

• سخت کاری ابزارهای برش: ابزارهای برش مانند مته‌ها، فرزها و تیغه‌های تراشکاری باید سختی بسیار بالایی داشته باشند تا بتوانند مواد مختلف را برش دهند. برای این منظور، از فولادهای تندبر (High-Speed Steel) یا کاربیدهای سیمان‌شده (Cemented Carbides) استفاده می‌شود و روش‌های سخت کاری مانند تمپر کردن، سخت کاری در حمام نمک (Salt Bath Hardening) و یا پوشش‌های سخت مانند تیتانیوم نیترید (TiN) برای افزایش سختی و عمر مفید آن‌ها به کار می‌رود.
• سخت کاری قالب‌ها: قالب‌های مورد استفاده در صنایع مختلف مانند قالب‌های تزریق پلاستیک و قالب‌های فورجینگ باید سختی و مقاومت سایشی بالایی داشته باشند. برای این منظور، از فولادهای ابزار و روش‌های سخت کاری مانند کربن‌دهی، نیتروژن‌دهی و یا سخت کاری در خلاء استفاده می‌شود.

صنعت نفت و گاز:

• سخت کاری قطعات حفاری: قطعات مورد استفاده در صنعت حفاری نفت و گاز مانند مته‌های حفاری و لوله‌های جداری، در شرایط سخت محیطی و تحت سایش و خوردگی شدید قرار دارند. برای افزایش مقاومت آن‌ها، از فولادهای آلیاژی با مقاومت بالا و روش‌های سخت کاری سطحی و یا پوشش‌های مقاوم به سایش استفاده می‌شود.

این مطالعات موردی نشان می‌دهند که انتخاب روش مناسب سخت کاری، بستگی به نوع قطعه، جنس آن، شرایط کاری و خواص مورد نظر دارد. با پیشرفت تکنولوژی، روش‌های جدیدتر و کارآمدتری برای سخت کاری ابداع شده‌اند که امکان دستیابی به خواص مکانیکی مطلوب و افزایش عمر مفید قطعات را فراهم می‌کنند.

سخت کاری با دستگاه القایی

آینده سخت کاری: روندهای نوظهور و چشم‌اندازها

صنعت سخت کاری فلزات، همواره در حال تکامل و پیشرفت بوده است. با توسعه فناوری‌های جدید و افزایش دانش در زمینه متالورژی و علم مواد، روندهای نوظهوری در این حوزه شکل گرفته‌اند که می‌توانند تحولات چشمگیری را در آینده سخت کاری ایجاد کنند. در این بخش به بررسی این روندها و چشم‌اندازهای آتی می‌پردازیم:

هوشمندسازی فرآیندهای سخت کاری با استفاده از هوش مصنوعی و یادگیری ماشین:

• کنترل دقیق‌تر فرآیند: استفاده از الگوریتم‌های هوش مصنوعی و یادگیری ماشین، امکان کنترل دقیق‌تر پارامترهای فرآیند سخت کاری مانند دما، زمان، سرعت گرمایش و سرد شدن و ترکیب محیط خنک‌کننده را فراهم می‌کند. این امر منجر به بهبود یکنواختی و کیفیت قطعات سخت کاری شده و کاهش ضایعات می‌شود.
• پیش‌بینی خواص نهایی: با استفاده از داده‌های جمع‌آوری شده از فرآیندهای قبلی و الگوریتم‌های یادگیری ماشین، می‌توان خواص نهایی قطعات سخت کاری شده را با دقت بالایی پیش‌بینی کرد. این امر به بهینه‌سازی فرآیند و کاهش هزینه‌های آزمون و خطا کمک می‌کند.
• عیب‌یابی خودکار: سیستم‌های هوشمند می‌توانند با تحلیل داده‌های سنسورها و تصاویر، عیوب احتمالی در قطعات سخت کاری شده را به صورت خودکار شناسایی و گزارش کنند. این امر به افزایش سرعت و دقت بازرسی کیفیت کمک می‌کند.

توسعه روش‌های نوین سخت کاری:

• سخت کاری با انرژی متمرکز: استفاده از لیزر، پرتو الکترونی و پلاسما برای سخت کاری سطح قطعات، امکان کنترل دقیق‌تر و ایجاد ساختارهای خاص در سطح را فراهم می‌کند. این روش‌ها برای قطعات با هندسه پیچیده و کاربردهای خاص بسیار مناسب هستند.
• سخت کاری هیبریدی: ترکیب دو یا چند روش سخت کاری مختلف برای دستیابی به خواص مطلوب‌تر، رویکردی جدید در این زمینه است. به عنوان مثال، ترکیب سخت کاری القایی با نیتروژن‌دهی می‌تواند خواص سطحی بسیار عالی را ایجاد کند.
• توسعه مواد جدید: توسعه آلیاژهای جدید با قابلیت سخت شوندگی بالا و خواص مکانیکی بهبود یافته، نقش مهمی در پیشرفت صنعت سخت کاری دارد.

تمرکز بر پایداری و محیط زیست:

• کاهش مصرف انرژی: بهینه‌سازی فرآیندهای سخت کاری و استفاده از فناوری‌های نوین می‌تواند به کاهش مصرف انرژی و کاهش هزینه‌های تولید کمک کند.
• کاهش آلاینده‌ها: توسعه روش‌های سخت کاری سازگار با محیط زیست و کاهش استفاده از مواد شیمیایی مضر، از اهمیت بالایی برخوردار است.
• بازیافت و استفاده مجدد از مواد: بازیافت روغن‌های استفاده شده در فرآیندهای سخت کاری و استفاده مجدد از آن‌ها، به حفظ منابع و کاهش آلودگی محیط زیست کمک می‌کند.

دیجیتالی شدن و اتوماسیون:

• اتوماسیون کامل فرآیند: استفاده از سیستم‌های اتوماسیون و رباتیک در فرآیندهای سخت کاری، امکان تولید انبوه با کیفیت بالا و کاهش خطای انسانی را فراهم می‌کند.
• مدیریت داده و یکپارچه‌سازی سیستم‌ها: جمع‌آوری و تحلیل داده‌های مربوط به فرآیندهای سخت کاری و یکپارچه‌سازی سیستم‌های مختلف، به بهبود مدیریت تولید و افزایش بهره‌وری کمک می‌کند.

نانوساختارها و پوشش‌های نانو:

• ایجاد نانوساختارها در سطح فلز: استفاده از روش‌های نوین برای ایجاد نانوساختارها در سطح فلز، می‌تواند سختی، مقاومت به سایش و سایر خواص مکانیکی آن را به طور چشمگیری بهبود بخشد.
• استفاده از پوشش‌های نانو: استفاده از پوشش‌های نانوساختار با خواص ویژه مانند سختی بالا، مقاومت به خوردگی و مقاومت در برابر حرارت، می‌تواند عمر مفید قطعات سخت کاری شده را افزایش دهد.

با توجه به این روندها، می‌توان پیش‌بینی کرد که آینده سخت کاری با تمرکز بر هوشمندسازی، توسعه روش‌های نوین، پایداری و استفاده از فناوری‌های نانو، شاهد تحولات چشمگیری خواهد بود. این تحولات منجر به تولید قطعات با کیفیت بالاتر، عمر مفید بیشتر و هزینه‌های تولید کمتر خواهد شد.

و در انتها، فراتر از سخت کاری، طلوع عصر دگرگونی مواد

این سفر علمی در دنیای سخت کاری، ما را از کوره‌های ابتدایی و روش‌های سنتی مانند استفاده از روغن سوخته، به اوج فناوری‌های نوین و چشم‌اندازهای هیجان‌انگیز آینده رهنمون ساخت. اکنون در نقطه عطفی ایستاده‌ایم که نه تنها شاهد بهبود خواص مکانیکی فلزات، بلکه شاهد دگرگونی بنیادین در نحوه تعامل خود با مواد هستیم.

وداع با سنت‌های ناکارآمد

سخت کاری با روغن سوخته، یادگاری از گذشته‌ای نه چندان دور بود که با محدودیت‌ها و چالش‌های فراوانی همراه بود. این روش، نمادی از رویکردی تجربی و مبتنی بر آزمون و خطا بود که در دنیای امروز با دقت و کنترل بی‌نظیر فناوری‌های نوین، جایگاهی ندارد.

آغوش باز به سوی نوآوری، معماران آینده مواد

فناوری‌های نوین سخت کاری، نه تنها ابزاری برای بهبود خواص مکانیکی، بلکه بستری برای خلق مواد جدید با ویژگی‌های منحصربه‌فرد هستند. سخت کاری القایی، لیزری، پلاسما، شیمیایی و سخت کاری در خلاء، به ما این امکان را می‌دهند که خواص سطحی و عمقی مواد را با دقت بی‌نظیری کنترل کنیم و قطعاتی با عملکرد بهینه و طول عمر بیشتر تولید نماییم.

سنگ بنای آینده، اصول و دستاوردها

• تغییر ساختار اتمی: سخت کاری، فرآیندی فراتر از تغییرات ظاهری است؛ این فرآیند، ساختار اتمی و کریستالی مواد را دگرگون می‌سازد و خواص آنها را متحول می‌کند.
• دقت و کنترل در مقیاس اتمی: فناوری‌های نوین، امکان کنترل دقیق فرآیند سخت کاری در مقیاس اتمی را فراهم می‌کنند و نتایجی بی‌نظیر را به ارمغان می‌آورند.
• همگرایی علوم و فناوری‌ها: پیشرفت در سخت کاری، نتیجه همگرایی علوم مختلف از جمله متالورژی، فیزیک، شیمی و مهندسی است.

نتیجه نهایی و چشم‌انداز آینده، خلق دنیایی از مواد هوشمند!

آینده سخت کاری، فراتر از بهبود خواص مکانیکی است؛ ما در آستانه خلق دنیایی از مواد هوشمند قرار داریم که قادر به پاسخگویی به نیازهای پیچیده دنیای مدرن هستند. این چشم‌انداز با محوریت موارد زیر شکل می‌گیرد:

• مواد هوشمند و خودترمیم: موادی که قادر به تشخیص آسیب و ترمیم خود به صورت خودکار هستند.
• سخت کاری دیجیتال: استفاده از شبیه‌سازی‌های پیشرفته و هوش مصنوعی برای طراحی و بهینه‌سازی فرآیندهای سخت کاری.
• سخت کاری سفارشی: تولید قطعات با خواص مکانیکی کاملاً سفارشی و متناسب با نیازهای خاص هر کاربرد.
• توسعه پایدار: تمرکز بر روش‌های سازگار با محیط زیست و کاهش تأثیرات منفی بر کره زمین.

در این مسیر، سخت کاری نه تنها به عنوان یک فرآیند تولید، بلکه به عنوان یک علم پویا و نوآورانه، نقش کلیدی در پیشرفت صنایع مختلف و شکل‌دهی آینده‌ای بهتر ایفا خواهد کرد. ما نه تنها شاهد سخت‌تر شدن مواد، بلکه شاهد هوشمندتر شدن، پایدارتر شدن و کارآمدتر شدن آنها خواهیم بود.